实验五数控铣床的基本功能与操作doc

  实验五数控铣床的基本功能与操作 实验目的 了解数控铣床的组成，布局及其主要技术参数 熟悉机床操作面板与控制面板上各按钮的作用 掌握刀具、工件安装及调整方法，学会建立工件坐标系及参数设置 掌握数控铣床编程特殊指令及常用指令的格式及其用法。 实验器材及设备 数控铣床，方料100*100一块，铣刀一把，心轴一根，游标卡尺一把（每组），千分尺一把，塞尺一套 实验内容及步骤 观察机床的结构，布局，各部位的作用 熟悉操作面板及控制面板上各键的作用 打开机床，通电 手动回参考点 安装工件，调整工件，让其在工作台上保证水平，然后装夹好。 装夹心轴，进行对刀，设定零点偏置中的X,Y的值，并储存 卸下心轴，按上刀具，进行Z向的零点偏置中的Z值设定 编制程序，并输入系统 试车模拟加工 开机自动加工 相关知识 FANUC0—i系统加工中心操作面板 一、 数控系统操作面板 图5.1系统面板 2、键盘说明 键盘说明表5.4 编号 名称 功能说明 1 复位键 按下这个键可以使 CNC 复位或者取消报警等。 2 帮助键 当对MDI键的操作不明白时，按下这个键能够得到帮助。 3 软键 根据不同的画面，软键有不同的功能。软键功能显示在屏幕的底端。 4 地址和数字键 按下这些键可以输入字母，数字或者其它字符。 5 切换键 在键盘上的某些键具有两个功能。按下SHIFT键可以在这两个功能之间进行切换。 6 输入键 当按下一个字母键或者数字键时，再按该键数据被输入到缓冲区，并且显示在屏幕上。要将输入缓冲区的数据拷贝到偏置寄存器中等，请按下该键。这个键与软键中的[INPUT]键是等效的。 7 取消键 取消键用于删除最后一个进入输入缓存区的字符或符号。插入键删除键与屏幕文字相对的软键/设置（SETTING）屏幕。 ：按下这一键以显示系统屏幕。 ：按下这一键以显示信息屏幕 ：按下这一键以显示用户宏屏幕。 软键 要显示一个更详细的屏幕，可以在按下功能键后按软键。 最左侧带有向左箭头的软键为菜单返回键，最右侧带有向右箭头的软键为菜单继续键。 4、 输入缓冲区 当按下一个地址或数字键时，与该键相应的字符就立即被送入输入缓冲区。输入缓冲区的内容显示在CRT屏幕的底部。 为了标明这是键盘输入的数据，在该字符前面会立即显示一个符号“”。在输入数据的末尾显示一个符号“_”标明下一个输入字符的位置（如下图）。 图5.2 为了输入同一个键上右下方的字符，首先按下键，然后按下要输入的键 就可以了。例如要输入字母P，首先按下键，这时shift键变为红色，然后按下键，缓冲区内就可显示字母P。再按一下键，shift键恢复成原来颜色，表明此时不能输入右下方字符。 按下键可取消缓冲区最后输入的字符或者符号。 5、机床操作面板 机床操作面板表5.5 按键 功能 按键 功能 自动键 编辑键 MDI 返回参考点键 连续点动键 增量键 手轮键 单段键 跳过键 空运行键 进给暂停键 循环启动键 进给暂停指示灯 当X轴返回参考点时，X原点灯亮 当Y轴返回参考点时，Y原点灯亮 当Z轴返回参考点时，Z原点灯亮 X键 Y键 Z键 坐标轴正方向键 快进键 坐标轴负方向键 主轴正转键 主轴停键 主轴反转键 急停键 进给速度修调 主轴速度修调 启动电源键 关闭电源键 6、 手轮面板 按键 功能 手轮进给放大倍数开关按鼠标右键，旋钮顺时针旋转。按鼠标左键，旋钮逆时针旋转。每按动一下，旋钮向相应的方向挪动一个档位。按鼠标右键，旋钮顺时针旋转。按鼠标左键，旋钮逆时针旋转。 5.1.3 FANUC0—i系统加工中心基本操作 第三章 数控设备的基本操作 数控设备的基本操作是数控操作的基本功，不论是手工编程或自动编程不能离开操作工基本技能的要求，基本操作的基本机能主要有三大方面：开机、移动刀具、对刀。 一、开机、意外处理与关机 1、开机操作基本次序：⑴外部空压机开关→⑵外部开关→⑶机床电柜开关→⑷控制器面板开关→⑸急停开关→⑹MODE模式切换到自动回零状态→⑺回机械零点→⑻切换到手动状态或点动状态→⑼将工作台回至接近中间位置（偏离机械零点） 作用：外部开关是外界电源接通，是三相对380伏电压，有条件可在外接电源与机床之间安装稳压电源，其目的是对输入电网的电压进行稳压作用，正常的情况，电压稳定在3805%左右，对控制器等各个电子元器件的保护，以及元器件工作可靠性；机床的电柜开关的作用，利用多个变压器获取控制器部分的工作电压如8伏，12伏、24伏、36伏等的低压，提供给伺服系统的强电电压如出220伏等； 控制器面板开关，由于数控设备的任何动作和工作过程都需要控制器来控制操纵；控制开关其实就是对控制器充电，控制器有输入输出、贮存器、缓冲区、文件的编写与修改、运算器、屏幕、CPU等等，应而控制器是一台计算机，而且是一台专用的计算机，因此控制器的开与关应严格按照操作规程； 只有在面板开关打开后，才能打开急停开关，同样如果是关机过程，必须先按下急停开关后再关闭面板开关，面板开关是弱电开关，而急停开关是强电开关，虽然急停开关作用只在面板开关后起作用，但由于急停开关控制主液压马达，电流的变化对整个电路有一定的影响； 由于控制器的贮存器的原因，刚开机时内存驻留者上次工作后的一些数据，这样加工时有极大可能会出错，因而必须对控制器进行初始化，这样的一个过程由机床回零来实现，这样的一个过程在MODE模式中用自动回零的方式，也只能用此方式，最大的作用是对数据的初始化，将绝大多数的指令复原为缺省值，但有的指令不能回缺省值，如面板中的镜向指令开关，这样就会无法回零，（另外，还要检查坐标系偏移值和各刀补值是不是为零）因此必须先取消该指令后才能进行回零； 回机械零点的基本次序：在MODE模式切换到回零后，分别按指定的轴开关后，该轴自动回到机床厂规定的位置，能够准确的看出一般三轴联动铣床第一步必须先将Z轴回到安全平面之后才能按其他两个轴X、Y ，（同样，正常的情况下，车床应先将X轴退出工件的直径外后再将另一轴Z回到零点，有时也称为机械零参考点）当机床的各轴回到参考点（有时也称为参考零点）后，操作面板上有各轴参考点回归指示灯从闪烁变为常亮。提醒一点，有的机床在回零时必须先将各个轴偏离参考点有适当的距离后才能回到零点，这是机床厂设定了测量系统作用的有效位置，当偏离的位置过小，无法测量到回归零点的信号。 回零的初始化特怔是数控设备很重要的特怔，主要用途（ⅰ）开机的过程；（ⅱ）取消某些指令后的后续过程，如在面板中的镜向指令开关从设置1改为原始的0后，必须回一次机械零点，否则不能取消镜向指令状态。（ⅲ）机床由于某些操作的失误或误操作，正常的情况机床制造厂商都设定一些保护的方法，而使机床处于报警状态，这时，机床处于保护锁定状态，机床无法继续工作，必须要更正错误后排除一些故障，才能取消报警，这时还一定要进行机床回零，确保机床的排除一切由于报警产生非常数据，因而只有这样才可以保证以后工作的正确性，（ⅳ）其他不明的因素出现的报警或异常动作。（ⅴ）在模拟加工时锁定机床而运行程序,则在正式加工前应先回机械零点.(ⅵ)有的操作系统在设定G54数据后必须要回一次零点，而大多FANUC系统不需要这样的一个过程。 开机后机床回零后可以说基本上完成了数控的开机初始化，能够直接进行进一步工作，但前面提到的零点作用，所以从机床的机械部分考虑，正常的情况，机械零点设置在机床的外部的位置，这样工作台在零点位置是中心偏心，从操作的角度考虑，比如，三轴的操作方向若错误，则会超程报警，从其他因素考虑，比如无法加工或指令的错误，需要对机床重新初始化，这几个方面的因素，都需要将机床在回零后，返回到中心附近，（只要偏离原点一定的距离）。 2、意外处理 在工艺流程中，出现加工上的非正常现象，或者有可能出现机床、刀具和工件的伤害情况，同学们应在出现一些明显的异常问题时养成良好的心态，和吸收经验教训，为了尽最大可能避免意外的发生，需要一些临时处理方法，使机床停机以保证安全。具体的方法： ⑴按下急停开关；⑵按下RESET 复位开关；⑶按下循环停止键；⑷将进给速度的倍率开关旋为零。其中以急停开关最有效，也是最彻底，它实际上切断了强电电源，相当于关机。要重新加工必须要将机床重新回零。 万一人刚好在机床的别的部位，听到异常声音，但只能迅速关闭电柜开关或外部开关，防止造成机床更大的伤害。 3、关机次序 关机次序大致与开机的动作正好相反，具体次序：⑴打扫或清理工作台的铁屑；→⑵将工作台回到大致中心位置；→⑶按下急停开关；→⑷关闭操作面板开关；→⑸关电柜开关；→⑹关外部电源开关；→⑺关空压机开关。 无论是开机或关机必须严格按照次序进行，保证机床的正常使用。 二、手动操作 1、手动返回参考点 按下返回参考点键； 按下X键，再按下+键，X轴返回参考点，同时X原点灯亮； 依上述方法，依此按下Y键、+键、Z键、+键，Y、Z轴返回参考点，同时Y、Z原点灯亮。 2、手动连续进给 1）按下“连续点动”按键，系统处于连续点动运行方式； 2）选择进给速度； 3）按下X键（指示灯亮），再按住+键或-键，X轴产生正向或负向连续移动；松开+键或-键，X轴减速停止； 4）依同样方法，按下Y键，再按住+键或-键，或按下Z键，再按住+键或-键，使Y、Z轴产生正向或负向连续移动。 3、点动进给速度选择 使用机床控制面板上的进给速度修调旋钮选择进给速度： 右键点击该旋钮，修调倍率递增；左键点击该旋钮，修调倍率递减。用右键每点击一下，增加5%；用左键每点击一下，修调倍率递减5%。 4、增量进给 1）按下“增量”按键，系统处于增量运行方式； 2）按下X键（指示灯亮），再按一下+键或-键，X轴将向正向或负向移动一个增量值； 3）依同样方法，按下Y键，再按住+键或-键，或按下Z键，再按住+键或-键，使Y、Z轴向正向或负向移动一个增量值。 5、手轮进给 1）按下“手轮”按键，系统处于手轮运行方式； 2）单击菜单栏“显示”-〉“显示手轮”，或者右键单击机床任意FEED MLTPLX选择倍率； 根据移动方向，左键点击手轮，使之顺时针旋转；或右键点击手轮，使之逆时针旋转。 三、自动运行操作 1、选择和启动零件程序 1）按下自动键，系统进入自动运行方式； 2）选择系统主窗口菜单栏“数控加工”-“加工代码”-“读取代码”，弹出windows打开文件窗口，在电脑中选择事先做好的程序文件，选中并按下窗口中的“打开”键将其打开； 按循环启动键（指示灯亮），系统执行程序。 2、停止、中断零件程序 停止：如果要中途停止，可以按下循环启动键左侧的进给暂停键，这时机床停止运行，并且循环启动键的指示灯灭、进给暂停指示灯亮。再按循环启动键，就能恢复被停止的程序。 中断：按下数控系统面板上的复位键，可以中断程序加工，再按循环启动键，程序将从头开始执行。 3 MDI运行 按下MDI键，系统进入MDI运行方式； 按下系统面板上的程序键，打开程序屏幕。系统会自动显示程序号O0000； 图5.3 用程序编辑操作编制一个要执行的程序； 使用光标键，将光标移动到程序头； 按循环启动键（指示灯亮），程序开始运行。当执行程序结束语句（M02或M30）或者%后，程序自动清除并且运行结束。 4停止、中断MDI运行 停止：如果要中途停止，可以按下循环启动键左侧的进给暂停键，这时机床停止运行，并且循环启动键的指示灯灭、进给暂停指示灯亮。再按循环启动键，就能恢复运行。 中断：按下数控系统面板上的复位键，可以中断MDI运行。 四、创建和编辑程序 1新建程序 按下机床面板上的编辑键，系统处于编辑运行方式； 按下键，显示程序屏幕 使用字母和数字键，输入程序号 按下插入键输入程序在输入到一行程序的结尾时，先按EOB键生成“；”，然后再按插入键。这样程序会自动换行，光标出现在下一行的开头。 2从外部导入程序 点击菜单栏“文件”-〉“加载NC代码文件”-〉，弹出Windows打开文件对话框； 从电脑中选择代码存放的文件夹，选中代码，按“打开”键； 按程序键，键字的插入使用光标移动键，将光标移到需要插入的键入要插入的字和数据 按下插入键 图5.10 4字的替换 使用光标移动键，将光标移到需要替换的字 键入要替换的字和数据 按下替换键字的删除 使用光标移动键，将光标移到需要的字 按下删除键输入缓存区插入键取消键键偏置/设置偏置/设置 10对刀练习 在普遍的使用数控设备的今天，实现了自动加工，对产品的质量保证也大幅度的提升，然而对于数控操作工来说，对刀过程和技巧是最基本的也是最重要的环节，也是更换刀具后保证产品表面上的质量的最重要的保证，反映了一个操作工的操作水平的重要方面． 对刀的二个最大的目的：建立工件坐标系和加工刀具与基准刀的刀补。 图5.17 ⑴用基准刀通常是第一把刀确定工件的坐标系，建议使用G54设立坐标系为好，（G54是该原点在机床坐标系的坐标值，它是贮存在机床内，无论停电，关机或者换班后，它都能保证一样；而G92工件坐标系建立，必须要手工记录它设定的位置，而且每一程序开头必须完全一致，G54就可以不一样）。 ⑵对刀的第二个目的是其他刀具与第一把刀具（或称为基准刀）的差异，确定其补正值。 对刀的几种常见的方法： 在对刀开始时先将主轴运转，切换到MDI方式，输入MO3 S300；再按循环开始即可。下面讨论各种对刀的方法： 1）将MODE开关切换到手轮方式，将刀具称到工件表面试切，比如工件的左面，并将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“MACHINE”意思是显示机床的机械坐标值，并记录该数值，再将刀具向负方向挪动一定的距离，抬刀，移至工件的右侧，再下刀，从工件的右边再一次表面试切，再记录该处的机械坐标值，将两次的机械坐标值相加再除以2，就得到该工件的中心坐标的机械坐标值，将所得的值输入到坐标系G54的X坐标中（按功能选择键中SET键后再按出现的章节选择键坐标系键即可）； 对Y坐标时同样的方法在前后进行，输入在G54的Y坐标值中即可； 在对刀Z方向时应将刀具的端面在工件的表面的最低处对刀试切，并将该时的Ｚ机械坐标值输入到G54的Z值中．这样就建立好了工件坐标系。 应注意，为了尽最大可能避免刀具高度上的误差，在X和Y方向对刀时应保持刀具的深度一致，为了能够更好的保证这一要求，在对刀时，先将第一次的试刀时的Z值［将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“RELATIVE”相对值为零，以后同一个轴的试切刀只需将Z用手轮回至相对值零点即可． 2）方法同１），将MODE开关切换到手轮方式，将刀具称到工件表面试切，比如工件的左面，并将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“RELATIVE”X、Z的相对值置为零，再将刀具向负方向挪动一定的距离，抬刀，移至工件的右侧，再下刀，将Z移到相对值为零处，从工件的右边再一次表面试切，这时的X相对值就是工件在X方向的尺寸，记录该数据，将刀具从右侧退刀，并抬刀，将手轮切换到X，移到X相对值的一半，就回到了工件的中心，这时的机械坐标值输入到G54坐标的X数据，用同样的方法输入好Y、Z的坐标值。 3）前面的步骤与2）一样，在右侧试切刀后，这是计算好其一半值时，用预定的章节选择键，用预定的方式先设定该处的数值，然后退刀抬刀，再移到X相对值为零处即可，其余方法照旧。 4）方法基本同3），章节选择键用“测量”（有的是“MEASURE”）的方法，但使用测量时，必须要测量测定方法，有的系统设置为累计测量，这样可能很容易出错，要格外的注意。 以上的几种方法，坐标系建立在工件的中心，但实际工作是经常为了编程的方便和检查尺寸的原因，可能坐标系建立在某个特定的位置更加合理，为了尽最大可能避免出错，一般过程同样用中心先对好位置，但这时将中心位置的相对坐标值置为零，再移到指定的偏心位置，（通常，为了以后检查方便，将此处真正的坐标原点的相对值坐标再一次设定为零）并把此处的机械坐标值输入到G54中就可以完成坐标系的建立。 此处的基本要点： ①熟练掌握手轮的退刀进刀的方向和正确移动速度及移动量。 ②正确切换手轮的轴选择、倍率选择，面板中的功能选择键“POS”和“SETTING”以及两个功能选择键中的各个章节选择键使用，灵活应用“相对值”置零的方法，能够尽可能的防止记录的失误和计算上的繁琐而造成的错误。 ③对刀的熟练程度反映了一个操作工的基本功，基本上控制在４分钟之内完成三个轴的对刀和输入。 ④对刀的精度要求，初学者控制在0.30～0.50mm,通过一定的练习后控制0.15～0.30mm,最终要达到控制在0.10～0.15mm，优秀的要求达到0.05～0.10mm。 在实际在做的工作中，由于数控设备的脉冲当量为0.001mm，应而对刀精度借助仪器和量具能够达到0.005mm,下面简单说明一些方法： 1）使用碰数棒（也称寻边器）常见有两种，一种是红外线寻边器，将红外线寻边器安装在主轴上，让主轴运转250～300转／min，与工件最小量的接触，同上述的方法一样，将此处坐标相对值，再对另一方向的值，回到需要的位置而完成坐标系的设定；一种是机械式偏心寻边器，方法一样，只是主轴的转速为150～200转／min；这两种方法只对X和Y方向的对刀，仪器的灵敏度在0.005mm之内，因而对刀精度能控制在0.005mm。应注意的几个问题，转速不宜过高，保证仪器的可靠性，这是其一；其二转速必须要用MDI方式输入，尤其是第一次，不能直接用面板上的主轴正转执行，因为使用主轴正转开关，默认的转速是上次执行的转速，如果上次运行的转速是2000转／min，那么像机械式偏心寻边器必定会将仪器中的内部弹簧拉长而损坏。Z方向的对刀能够正常的使用对刀块，同样常见的有两种，光电式和机械式，两种是一个标准的高度50mm，前一种当刀具接触到仪器时，会发出红色的指示信号；而后一种机械式可以将仪器的中间压下，当压到与四周相平时，用手感触摸，这时用章节选择键“测量”的方法，输入Z50即可以设定工件表面的相对值为零，应注意的几个问题：仪器表面必须干净，不得有油污等，可以影响对刀精度0.10mm以上；使用测量方法，一定要认真校对其数据的正确性。 2）使用塞尺的方法，使用此方法，轴不能旋转，塞尺的各个厚度有1mm， 0.50mm～0.10mm（每个相差0.10mm），0.10mm～0.02mm（每个相差0.01mm），对刀建议使用塞尺0.10～0.05mm范围，因为0.10mm以上的各塞尺厚度相差值太大，0.05mm以下的塞尺太软。 对刀的方法和次序如下： ①将刀具移近工件，用手握着主轴轻轻旋动主轴，将刀具转到最大直径，用塞尺测量，假如测量结果有0.70mm能进，而0.8mm不能进，说明此时的间隙在0.70～0.80mm之间，将此时的相对值置零，然后再移动相对值 0.70mm量，重新测量间隙； ②这时假如测量的数据0.09mm进不去，而0.08mm能进去，说明此时的间隙为0.08～0.09mm，将此时的相对值再一次置零，有时可能这样的一个过程需要多次调整后才可以做到； ③抬高刀具至安全平面，最后将刀具移到0．085mm，这时的位置就是对刀到工件表面的数据，通常将此时的相对值置零，这是便于以后检查方便。以后的方法同前面几种一样这样的对刀误差最大不会超过0.005mm。 在实际在做的工作过程中，有时需要单边对刀，这是在工件的一侧对刀后，将此时的相对坐标值置零，再退刀，抬刀，先将相对值移一个工件的外观尺寸的一半，再一次将相对值置零，最后还需要移动一个刀具半径，这是的位置才是真正需要的工件中心位置，将此时的机械坐标值输入到G54的数据中，（经常将此时的相对值重新置为零）从而确立了工件坐标系。 以上叙述的对刀方式是很常用的也是最常见的方法，由于X和Y方向的对刀是主轴中心位置，因而在更换刀具后是不会改变主轴中心的位置，只需对Z方向进行对刀即可，而Z对刀的误差会直接影响工件加工表面的质量和粗糙度，由于加工工艺的要求和过程的设计，大多现使用直径较大的先加工，以谋求生产效率，再使用刀具较小的进行局部加工，这样对刀的Z方向有极大几率会出现高低的接痕，不能够满足生产的需要，怎么样才能解决，作为优秀的操作工必须做到： Z高度对刀误差的消除方法 ①对刀的精度控制与熟练程度； ②经常用手感和眼观的估计差异； ③正常的情况让第二把刀适当提高Z高度，在面板的功能选择键“SETTING”中的章节选择键“WORK”（坐标系）有一个菜单“EXT”此功能是坐标系偏移，FANUC操作系统是国际第一大控制器制造商，品质是最优秀的，在此功能使用上最为方便，为了调整偏移量，通过多次的EXT修改，逐步达到满意的结果，（这一个功能在自动加工过程有很重要的作用，可以在边加工边能够最终靠屏幕下方的软体键“INPUT”或“＋INPUT”做调整，而其他的控制器可能必须要使用单节暂停后才能修改。） 在建立坐标系后，为了考虑到更换刀具后需要更改Z的坐标值，避免更改的误操作，建议将G54的坐标值数据复制到不用的坐标系中如G55中，这样做才能够随时检查。 由于考虑到要更换刀具，则刀具的长度不同，坐标系设定中的Z数值，经常会更改，为了尽最大可能避免更改过程中，光标的显示位置在非指定的位置，误改了如X、Y的位置值，这样带来工作中很大的麻烦，因此通常用G54建立工件坐标系，用G55复制G54的X，Y值。 11建立工件坐标系和刀具补偿值 通过对刀将程序所指定位置的机械坐标值将数据输入到G54等坐标系后，就建立了工件坐标系，而有些系统必须要将机床回机械零点，确认后方可建立。 数据输入的方法： ①将刀具移到要建立的工件坐标系零点，将屏幕切换到“SETTING”下的“WORK”界面，将此时的机械坐标值数据用手工输入到指定的坐标系，一定要将机床的坐标值的正负号一起输入，初学者有时经常忘记负号； ②将界面切换到坐标系设定界面，输入如X0，屏幕下方出现了测量（MEASURE）菜单，按下此键，自动将此时的机械坐标值输入到光标指定的坐标系中，必须要提醒，有的系统由于系统参数的设定，反复测量，可能会累加某个数据，所以在使用此方法，同样应认真仔细检查数据输入的正确性； ③有的控制管理系统可以在OVERALL键按下的界面里，抄写机械坐标值，切换到坐标系界面后，同样还保持着其数据，然后将光标移到指定的位置，直接输入即可，这种方法安全可靠。 刀具补偿值车床与铣床略有不同： 车床刀具补偿值实际上就是其他刀具与基准刀具在刀架位置的差异；而铣床则只需将刀具的半径输入即可，因为默认的基准刀具为直径φ为0的刀具。 数据输入方法：将界面切换到“OFFSET”，利用章节键变换界面，找到“OFFSET”界面，输入数据即可。 OFFSET软体键按下时会出现刀补菜单和节距补偿菜单，刀补菜单又分为刀具直径补偿和刀具长度补偿，这里说明一下虽然称之为直径补偿，实际上真正意义是是半径补偿，有的系统能将直径补偿和半径补偿用某个参数修改确定，和节距补偿菜单只作简单了解，是机床厂为了消除机床加工时或机床运行一段时间后进行的精度调整的补偿。长方体工件装夹与对刀 如图5.18所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。如何把工件装夹在机床上来加工？ 1）装夹与找正步骤 具体步骤如下： （1）把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。 （2）把工件装夹在虎钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣刀虎钳）。 （3）夹紧工件。 图5.18 （4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台。 （也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧虎钳在工作台上，再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。 （5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 二、对刀 （注：寻边器对刀、Z向设定器、Z向直接碰刀对刀的方法、原理、步骤完全相同） XY方向（寻边器对刀）： 1．第一种方法：基准边碰数对刀 图5.19中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）X0(即寻边器中心的机床坐标)。 左边基准边的机床坐标为 X1=X0+R; 工件坐标原点的机床坐标值为 X=X1+a/2=X0+R+a/2; a/2为工件坐标原点离基准边的距离。 同理： 在下边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值Y0(即寻边器中心的机床坐标)。 下边基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R; 工件坐标原点的机床坐标值为 Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; b/2为工件坐标原点离基准边的距离。 2）．第二种方法：双边碰数分中对刀 双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点（编程原点）在工件正中间的情况。 左边正确寻边 读出机床坐标X0, 右边正确寻边 读出机床坐标X00； 下边正确寻边 读出机床坐标Y0, 上边正确寻边 读出机床坐标Y00。 则工件坐标原点的机床坐标值X、Y为： X=(X0+X00)/2; Y=(Y0+Y00)/2 Z方向： 可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。 （1）基准面在顶面 图5.20 顶面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; h为块规或Z向设定器的高度 (2) 基准面在底面： 底面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。 对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、G56、G57、 G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。或者通过G92确定坐标原点。 圆柱体工件的装夹与对刀 下图5.21所示圆柱体工件，编程坐标（工件坐标）原点在圆柱体的顶面圆心位置，左右方向为X方向，前后方向为Y方向，高度方向为Z方向。如何把工件装夹在机床上来加工？ 操作步骤： 装夹与找正 （1） 把虎钳装在机床上，使钳口方向与X轴方向大约一致(最好拖平行)然后锁紧。 （2） 把工件装夹在虎钳上，工件底下用等高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到虎钳）。 拖表使工件高度方向与Z轴平行后夹紧工件。 （4） 必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 对刀： XY方向对刀： 寻边器双边碰数分中对刀(同长方体：寻边器双边碰数分中)，Z方向对刀：(同长方体Z方向对刀) 13 长方体工件对刀 图5.19 长方体工件基准 图5.21圆形工件对刀

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